Жидкий гранит технология. Изготавливаем искусственный мрамор своими руками

Технология производства различных отделочных материалов постоянно развивается. Появляются все новые способы отделки поверхностей различных изделий. Одна из них, имеющих сравнительно не большой период использования, но нашедшая за это время широкое применение – жидкий камень.

Использование определенных химических компонентов и красящих пигментов позволяет практически на любом материале получить даже своими руками имитацию каменной поверхности.

Технология выполнения отделки настолько проста, что может с легкостью быть выполнена самостоятельно при наличии необходимых инструментов и материалов.

Работа с жидким камнем

При выполнении самостоятельных работ по изготовлению изделий на основе жидкого камня могут понадобиться следующие инструменты:

Дрель электрическая;
Компрессор;
Лобзик электрический;
Шуруповерт;
Пистолет для напыления;
Шлифмашинка ручная;
Фрезер ручной;
Пистолет для термоклея;
Насадка для дрели – миксер;
Рабочий стол.

Производство изделий по данной технологии немыслимо без применения специализированных материалов, составляющих основу покрытия. Необходимо подготовить:

Листы древесно-стружечных плит (можно необлицованных);
Листы древесноволокнистых плит;
Стеклоткань;
Пластилин;
Смола химическая общего назначения;
Наполнитель;
Цветные пасты;
Отвердитель;
Ацетон;
Термоклей;
Кальцит;
Гелькоут.

После подготовки всех компонентов жидкого камня и необходимого оборудования можно приступать к выполнению пробных изделий. Перечень их велик. Это и подоконники, и столешницы, и сантехника. Для получения первоначальных навыков попробуйте изготовить какое-либо не сложное изделие, например, столешницу для кухонного стола.

Данная технология имеет два основных метода получения изделий – прямой и обратный. При первом методе на поверхность готового изделия или заготовки из ДСП или ДВП производят напыление рабочего состава с последующей его сушкой и шлифовкой. Толщина нанесения составляет около двух миллиметров. Большая толщина слоя делает метод более дорогим. При этом декоративный эффект могут приобрести уже готовые изделия. Второй метод более длителен, но требует меньшего расхода дорогостоящих материалов. Остановимся именно на нем.

Для изготовления столешницы из жидкого камня своими руками необходимо из листа ДВП выпилить электролобзиком две детали, размер которых больше по пять миллиметров с каждой стороны будущего изделия. Затем они склеиваются между собой. В случае расхождения формы соединенных деталей их дополнительно обрабатывают по кромкам. Затем полученную заготовку переносят на рабочий стол.

На столе по кромке заготовки крепят полоски листовых материалов – фанеры, ДСП или пластика, устанавливая их на ребро и фиксируя термоклеем. Заготовку удаляют из полученной матрицы и обрезают по пять миллиметров с каждой стороны. Место будущей кромки столешницы промазывают пластилином и придают ему форму фигурным шаблоном, повторяющим форму фрезы. Для лучшего отделения выполненного изделия от поверхности стола, все внутренние поверхности матрицы обрабатывают разделительным составом. После его впитывания, через пятнадцать минут, выполняют следующие операции.

Подготовленную смесь компонентов с помощью пистолета распыляют на нижнюю и боковые поверхности матрицы. Нанесенный состав должен застыть в течение получаса. Затем для увеличения прочности его прокладывают стеклотканью и заливают грунтом — смесью смолы, красящего пигмента и наполнителя (кальцита). В залитую матрицу укладывают вырезанную ранее заготовку столешницы и пригружают ее равномерно. После застывания грунта через полтора часа грузы удаляют, а поверхность заготовки окончательно грунтуют небольшим слоем.

Для придания полученному изделию максимальной декоративности, кромки после окончательного затвердения фрезеруют, а поверхность шлифуют в течение полутора часов абразивными материалами различной зернистости и полируют.

Как следует из статьи, описанная выше технология не требует специализированной техники. Главная задача домашнего мастера, решившего проводить работы с жидким камнем своими руками – приобретение качественного расходного материала и наличие достаточных рабочих площадей, оснащенных системой приточно-вытяжной вентиляции.

Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации - нам интересно ваше мнение:)

Среди материалов для декоративной отделки зданий, искусственный камень занимает особое место. Его производство не так просто, как кажется, однако по красоте с выложенными из качественно сделанных фрагментов картинами могут соперничать разве что 3D рисунки под слоем прозрачной эпоксидной смолы. Объем рельефа достигается разными способами формирования, гранения и укладки камня.
Естественные породы стоят больших денег.

Даже распространенные гранит или мрамор во время обработки имеют высокий шанс сломаться, а количество отхода в них составляет более 30% (больший отход только у дерева). Высокая стоимость и сложность в обработке натолкнуло дизайнеров на создание искусственного декоративного камня. Он не обладает такими свойствами, как естественный, имеет низкую плотность, меньший вес. Во избежание быстрого крошения, при заливке камень армируют.

Искусственный камень своими руками можно сделать из смеси цемента (белого или серого), гипса, акриловых смол; разного вида песка, мелкого щебня; натуральных красителей. Это шлакоблок, который легко обрабатывать электроинструментом, подчеркивая грани и собирая уникальный рисунок из разных фрагментов, чаще называемый Паттерном (узором).

Перед началом создания камня стоит определиться, для чего он будет использован. После составления чертежа будущего произведения искусства или расчетов размеров необходимых кирпичиков, стоит приступить к формированию форм.

Формы для заливки искусственного камня

Самый простой вариант - обычная сетка. Сбить из планок формы небольшого размера сможет любой плотник, производить искусственный камень своими руками в таком случае можно в промышленных масштабах.

Форма из силикона

Представляют собой гибкие формы с четким рельефным рисунком. Применяются для формирования кирпичиков или плитки с четким рисунком, имитирующим настоящую фактуру камня. Их легко найти в больших строительных супермаркетах и складах. Цена одной формы не превышает нескольких сотен рублей.
Силиконовые формы просты в обращении. После застывания раствора и формирования готового камня, она «разламывается», тем самым освобождая готовый материал. Повторная заливка доступна после мытья обычной водой. Многоразовые формы могут удовлетворить запросы дизайнера в камне за короткий срок.

Матрицы из компаунда

Похожие на формы из силикона по применению, но позволяют создавать собственные варианты. Это специальные растворы, с помощью которых можно выливать 3D камни - делать копии с реального образца. Сам процесс напоминает литье в гипсовые формы, которые разбираются на две части - верхнюю и нижнюю «чаши». Главное преимущество - создание 3D камней, а не плоских кирпичей или плиток. Полиуретановые компаунды продаются на торговых площадках, имеют среднюю цену.

Изготовление матрицы с использованием специального компаунда «Poly 74-29»

Мягкий полиуретановый компаунд «Poly 74-29» можно выделить в отдельный подтип. Это особая смесь, которая используется для создания очень сложных 3D форм. Форма из компаунда полностью застывает за 7 дней при комнатной температуре и низкой влажности, однако позволяет много раз копировать сложные модели. Например: статуи, предметы интерьера, рельефные кирпичи.

Создание формы выполняется в 5 этапов:

Подготовка глиняной подушки, помещение в нее объекта для копирования на половину (по вертикали, лицевой поверхностью вниз или вверх).
Зажим в «кирпич» - форму из досок, скрепленных при помощи струбцин и саморезов.
Приготовление компаунда по инструкции, заливка фигуры.
После остывания раствора необходимо извлечь форму, убрать глиняную подложку.
Повторно лить форму компаундом с другой стороны.

При выполнении этой процедуры стоит работать на верстаке или рабочей поверхности стола. Важно выждать 7 дней для того, чтобы форма полностью затвердела. «Poly 74-29» - достаточно дорогой состав, который применяется для самых сложных объектов.

Изготовление искусственного камня своими руками

Процесс создания имеет особенности, незнание которых приведет к быстрому разрушению конечного продукта. Во время создания камня приходится работать с химикатами и составами, опасными для мастера. Например, смесь кобальта и катализатора для затвердения вызывает взрыв небольшой мощности.

Искусственный камень на основе гипса своими руками

Для изготовления необходим: гипс, лимонная кислота, краситель и вода. Для примера возьмем силиконовую форму.

В небольшой емкости необходимо размешать 1 кг гипса в 800 мл воды.
Добавить сок лимона или гранулированную кислоту (10 гр). Это замедлит затвердевание гипса.
Добавить цветной пигмент (примерно 50 гр.).

Смешивать стоит промышленным миксером или дрелью со специальной насадкой на малых оборотах. Размешивать вручную не рекомендуется - неоднородный состав и наличие пузырьков воздуха станут причиной хрупкости конечного продукта. После залития раствора в формы, необходимо ждать 12 часов до полного затвердения. Извлечь разгибанием из формы. 3.2. Искусственный камень из раствора на основе цемента

Более сложный процесс, главное преимущество которого - прочность конечного продукта. Для примера приведен рецепт для формы из компаунда:

1 часть песка (чистый просеянный желтый песок, белый морской или речной песок, отсев);
3 части цемента (желательно брать портландцемент высокого качества);
2 части воды.

Смешивать лучше мощным миксером в неширокой глубокой посудине своими руками, контролируя скорость вращения. Для больших объектов лучше использовать бетономешалку.

Во время литья необходимо распределять раствор равномерно по форме. Для этого целесообразно использовать деревянный стержень или небольшой шпатель (для плоских рельефов).

Литой акриловый камень

Дорогой вид искусственного камня. Для создания своими руками потребуется: 1 часть акриловой смолы, 3 части твердого наполнителя (чистый просеянный желтый песок, белый морской или речной песок, отсев), цветной пигмент. Приготовление данной смеси отличается от предыдущих и особенностей смолы. Для ее полного отвердения используется специальный катализатор. Смешивать ингредиенты стоит быстро - в смолу добавить растворитель, перемешать и затем засыпать твердый наполнитель + пигмент. По истечении примерно 30 минут перемешивания, необходимо залить форму одной порцией и выждать 3-4 дня до ее полного застывания. Конечный продукт будет глянцевым на ощупь, не будет требовать дополнительной шлифовки.

Жидкий камень своими руками

Самый дорогой вариант создания искусственного камня своими руками. Имеет ряд преимуществ: высокую плотность, быстрое отвердение, глянцевую фактуру после заливки. Для создания жидкого камня используют следующие ингредиенты:

1 часть гелькоута;
4 части микрокальцита;
отвердитель (1% от общей массы);
ускоритель (5% от общей массы).

Смешивание происходит в следующем порядке: Гелькоут смешивается с микрокальцитом до полного растворения. Затем необходимо добавить ускоритель и отвердитель. Заливка в форму происходит сразу после достижения однородности смеси.

Особенности кладки настенного искусственного камня

Процесс кладки декоративного камня похож на обшивку стены кафельной плиткой. На прогрунтованную стену наносится слой клея и распределяется зубчатым шпателем. После этого укладываются кубики будущей картины или узора. Плоские камни из цемента хуже подходят для внешней отделки. Аналогичные плитки из гипса будут уместными.

Нужно внимательно ознакомиться с составом и инструкцией к применению клея. Для разного типа камня - разные смеси для оклейки, которые дадут лучшее схватывание кирпичей или плиток с плоскостью стены.

Часто задаваемые вопросы:

Как предотвратить прилипание смеси для камня к форме?

Для разных типов растворов - свои способы:

Для гипсового раствора - смесь воска и скипидара (соотношение 1:8), которой протирают форму.
Для цементного - специальные смазки (по консистенции похожие на жидкое машинное масло).
Для акрила - циатим, стирол или аналогичная химия.
Для жидкого камня - раствор стеарина и стирола в пропорции 1:10.

На больших торговых площадках можно найти заводские разделители для разных видов литья.

Можно ли ремонтировать искусственный камень своими руками, и как его шлифовать?

Ремонт камня своими руками предполагает перезалив отдельных частей изделия в форму или очистку камня от налета. В первом случае - поместить готовый объект в форму и долить раствор в полость, где находился отколотый фрагмент. Во-втором достаточно почистить камень мыльным раствором и промыть проточной водой.

Шлифовка камня:

Небольшие изделия лучше обрабатывать наждачной бумагой (гипсовые статуэтки и др.).
Камни на основе цементной смеси можно обрабатывать углошлифовальной машиной и резать на ленточной пиле. Их обработка достаточно проста при наличии базовых навыков обращения с силовым инструментом.
Изделия из акриловой смолы лучше не обрабатывать вообще - есть риск повредить глянцевую фактуру конечного изделия.

Насколько целесообразно заниматься литьем?

В промышленных масштабах производить облицовочные плитки или кирпичи стоит лишь в том случае, если есть много времени и денег. Для составления уникальных объектов интерьера лить камень проще и дешевле, чем заказывать. Особенно это касается сложных изделий - памятника или памятной доски, создания разноцветной альпийской горки и других объектов.

Какой метод литья лучше попробовать новичку?

Литье гипсовой смесью. Это самый простой и дешевый способ создания искусственного камня своими руками.

Как укрепить камень, сделать его более плотным?

Армирование силикатными сетками - неплохой вариант. Во время заливки особая сетка укладывается в форму - как арматура при заливке железобетона.

Отделка различных поверхностей натуральным камнем в виду высокой цены на такой материал доступна далеко не всем. Кроме того, самостоятельно обработку камня сделать довольно сложно, так как для этого требуется определенный опыт + соответствующий инструмент, а услуги наемных мастеров также стоят недешево. Да и подбор продукции из полимербетонов требуемого оттенка связан с многочисленными проблемами.

Кстати, это название часто применяют к разным образцам искусственного мрамора. Но это не совсем правильно. Полимербетоном называется камень, изготовленный на основе полимерной смолы, хотя она применяется и не всегда.

Оптимальное решение вопроса – организовать производство литьевого мрамора своими руками в домашних условиях. Рассмотрим основные разновидности такой имитации натурального материала, которые являются не чем иным, как затвердевшей смесью определенных ингредиентов и наполнителей (+ различных добавок в виде , красителей, присадок и так далее). Несомненным преимуществом данного способа является то, что появляется возможность получить именно то (по форме, цвету и так далее), что требуется, а не довольствоваться лишь тем, что есть в наличии в торговой точке. Экономия времени, нервов и денег очевидна.

Хозяин сам знает, что ему необходимо изготовить и в каком количестве – вазу, столешницу, облицовочную плитку, раковину или что-то еще. От этого зависят и параметры форм, и объемы закупок материалов. Но общий состав основных приспособлений и материалов для производства литьевого мрамора существенно не меняется. Рассмотрим подробнее, что нам понадобится:

формы;
полуформы.

Материалы:

наполнитель. Часто в его роли выступает , хотя с целью удешевления «производства» могут использоваться кварцевый песок, дробленый щебень, даже смеси для приготовления бетонов (ЦПС). Все зависит от габаритов образцов (в первую очередь, от толщины) и предназначения;
смола полиэфирная, на спиртовой основе, ненасыщенная (например, ПН-12); гипс; цемент или мел (зависит от конкретного рецепта);
отвердитель (для повышения прочности);
красители;
смазка (разделительная) – гелькоут;
бесцветный гель.

Все необходимые материалы желательно приобретать в специализированных магазинах. Продавцы помогут подобрать необходимые компоненты. По крайней мере, они разбираются в этом зачастую лучше, чем те, кто торгует «на улице» (на мелких базарчиках и тому подобное). Последним потом и претензии-то предъявить не получится, если они будут.

Изготовление формы

Прежде всего, нужно определиться с некоторыми моментами:

такая матрица нужна для 1 раза или предполагается ее многократное использование? В последнем случае целесообразно делать разборную конструкцию;
прочность (ведь заливаемая в нее смесь характеризуется определенным весом, а он зависит от габаритов формы, в том числе, и ее глубины);
какая должна быть лицевая поверхность литьевого мрамора – гладкая или рифленая? Последний вариант может быть при изготовлении облицовочной плитки, хотя это и редкий случай.

Выбор материалов для матрицы неограничен. Главные критерии – требуемая прочность и удобство работы. Это может быть гипс, полиуретан, РТИ, пластик, деревянный ящичек (или рамка со стеклянным днищем).

Иногда матрица делится на сектора – полуформы. Это целесообразно при изготовлении небольших (однотипных) образцов из одной и той же смеси (своеобразное поточное производство).

Подготовка матрицы

Внутренние поверхности покрываются смазкой. Она потому и называется «разделительной», что предохраняет форму от прилипания смеси. Хотя если в дальнейшем предполагается поверхностная обработка литьевого мрамора (шлифовка), то мастера обходятся и тонкой пленкой п/э, которая укладывается внутрь. Смысл этого этапа понятен.

Дополнительно, для придания образцу блеска, поверхность покрывается гелем. Естественно, что все такие средства должны обладать водоотталкивающим свойством, так как в составе приготовляемой для загрузки массы содержится жидкость.

Замес

Приготовление смеси для литьевого мрамора

Состав зависит от предназначения образцов. Вот некоторые из проверенных на практике рецептов.

На основе цемента

Песок (кварцевый) – 2ч, цемент – 1 ч. Тщательно перемешать и добавить наполнитель (мелкий гравий или дробленая щебенка, лучше гранитная). Опять перемешать и ввести, при необходимости, добавки (красители, пластификатор). Все компоненты добавляются порциями, при этом постоянно производится перемешивание.

Здесь необходимо первостепенное внимание уделить пигментам. С ними нужно работать осторожнее, так как добавить их можно всегда, а вот убрать излишки красителя вряд ли получится. О готовности судят по однородности массы и ее оттенку (однотонная, с прожилками и так далее). Мастер должен добиться ожидаемого результата.

На основе смолы (полимербетон)

Вариант 1

Смола (полиэфирная) + наполнитель. Тот же песок (или крошка любого цветного минерала; тогда краситель не понадобится). Смола – от 20 до 25% (зависит от требуемой прочности). Соответственно, наполнитель – от 80 до 75%.

Вариант 2

Смесь АСТ-Т и бутакрила (в равных долях). Наполнитель – песок или мелкая щебенка (½ от массы смеси). В этом случае используются акриловые красители.

Иногда в качестве центрального «тела» (для экономии раствора) применяется кусок обрезанной по размерам (немного меньше формы) ДСП. Он погружается в массу литьевого мрамора и со всех сторон ею обмазывается.

На основе гипса

1 ч извести + 4 ч гипса. Все это перетирается и хорошо смешивается. Это один состав. Далее готовится второй – 1ч воды (дистиллированной) + 1,08 ч извести сернокислой. Потом оба состава смешиваются до получения тестообразной массы. После этого ее необходимо размять, чтобы удалить из структуры воздух. Далее такому «пластилину» придается нужная форма. Это лишь один из способов изготовления декоративных пластин (табличек), плитки из литьевого мрамора.

На основе мела

Чаще всего такая методика используется для изготовления плитки телесного цвета. Компоненты перемешиваются при нагревании емкости: мел (42 ч) + песок белый (28 ч) + киноварь и ультрамарин (по 1 ч) + известь жженая (4 ч) + канифоль (24 ч). Полученная однородная масса загружается в матрицу.

Кто заинтересован в производстве более широкого ассортимента образцов из искусственного мрамора, найдет в интернете много других рецептов. Но не следует сразу же по ним готовить большие объемы смесей. Не факт, что все приведенные в качестве примеров долевые соотношения – правильные.

Все технологические операции необходимо проводить в прорезиненных перчатках.
Точно подобрать требуемое соотношение компонентов сможет даже не каждый профессионал, особенно если хочется получить продукцию «в цвете». Поэтому для начала есть смысл потренироваться с небольшими объемами . Потратив на это немного материала, в дальнейшем можно резко снизить процент отбраковки литьевого мрамора.
Полировка поверхности делается фетром (мягким) с добавлением спецсредства (политуры). Цвет состава выбирается индивидуально для каждого образца (или группы).

Понятие жидкий камень объединяет в себе несколько видов современных отделочных материалов, которые производятся по сходной технологии. Внешне он напоминает натуральный природный камень.

Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса: 250 000 — 350 000 рублей
Актуально для городов с населением: от 300 тысяч
Ситуация в отрасли: сфера предложений свободна
Сложность организации бизнеса: 3/5
Окупаемость: 4-7 месяцев

Жидким камнем обычно называют не полученный материал, а технологию, позволяющую производить облицовку любой поверхности. Зачастую этим способом покрывают ДСП, фанеру или МДФ. Жидкий камень получают, смешивая смолу общего назначения с прочими компонентами. Толщина облицовочного слоя изделия может быть от 3-4 мм до нескольких сантиметров.

Где используется?

Жидкий камень – это смесь химических компонентов, которая реагирует при контакте с водой или с раствором из гелькоута и наполнителя. В результате образуется жидкое, пластичное вещество, которое при затвердевании дает структуру, внешне напоминающую природный камень.

Тонкий слой искусственного камня создает эффект ламинирующего покрытия. Происходит химическая реакция, в результате которой жидкие компоненты смеси полимеризуются, трансформируясь в тонкий слой, схожий по строению с натуральным камнем – гранитом или мрамором. Чаще всего жидкий камень используют:

при производстве сантехнических изделий, в частности моек;
в облицовке стен и фасадов;
при изготовлении напольных покрытий;
при изготовлении ступенек для лестниц;
при отделке бассейнов;
при изготовлении различных изделий, используемых в интерьере, таких как подоконники и столешницы.

Жидкий камень применяется при создании внутреннего дизайна, так как он прекрасно декорирует самые сложные поверхности, изобилующие неровностями и углами. С его помощью можно создать идеальное покрытие на любой поверхности.

Как образуется слой?

Поверхностный декоративный слой формируется двумя основными способами:

Прямой – подразумевает нанесение смеси непосредственно на подготовленную поверхность. Требуется выждать время, чтобы состав затвердел. Затем верхний слой поддают шлифовке и полировке.
Обратный – наносят смесь для искусственного камня на подготовленную форму, в которую после этого вклеивают фанеру или ДСП.

Прямой способ обработки поверхности достаточно простой, но имеет свои недостатки:

Жидкий камень своими руками по этой технологии производится очень долго.
Требуются внушительные трудозатраты.
Работать приходится в некомфортных условиях, ведь при шлифовке и полировке поверхности в атмосферу выделяется много пыли.
Для нанесения состава подходит не любая поверхность. Она должна быть обязательно необработанной. Поэтому чаще всего используют фанеру и ДСП. Гладкую поверхность нельзя обрабатывать этим способом, так как покрытие к ней просто не пристанет. После затвердения масса отвалится от основы.

Универсальный обратный метод намного удобнее в использовании. Он позволяет наносить жидкий камень на поверхность намного быстрее. Но и у него есть недостатки. Для его применения потребуются специальные формы. Минусом является и то, что он не подходит для обработки поверхностей с большой площадью.

Пошагово технология нанесения слоя жидкого камня обратным способом выглядит так:

В емкость заливают воду и засыпают смесь.
Используя специальную насадку на дрель, состав перемешивают. Консистенция раствора, который получится, должна быть жидкой, а масса – пластичной.
Наносят раствор на поверхность изделия и дают массе время для затвердения.
Проводят аккуратную шлифовку, устраняя неровности.

В конце изделие полируют, чтобы появился блеск.

Зачастую при производстве жидкого камня в состав смеси добавляют гранитную или мраморную крошку, благодаря чему готовое изделие выглядит очень презентабельно и дорого.

Недостатки технологии

В настоящий момент существует более 200 расцветок искусственного камня. Однако по желанию клиента производитель может изготовить новый вариант. Сделать материал нужного цвета позволяют мельчайшие точки, размер которых равен не более 1,5-2 мм. При помощи точек такого размера невозможно создать многие фактуры, которые позволяет воспроизвести технология акрилового камня.

Известно, что ДСП не устойчиво к влаге. Так как толщина покрытия незначительна, и оно плохо защищает основу от внешних влияний, то со временем может происходить деформация изделия. Проблемы возникают также из-за того, что слой плохо прилегает к поверхности, образуя зазоры. В ходе эксплуатации изделия верхний слой может отставать от нее, появляются трещины, неровности и «пузыри».

Несмотря на множество недостатков, изделия из жидкого камня являются достаточно дорогими. Отчасти это объясняется малой распространенностью технологии его производства.

Преимущества материала

Жидкий камень имеет много достоинств. К таковым относятся:

Эстетичность готовых изделий, солидный внешний вид.
Легкость ремонта. При необходимости любой дефект быстро устраняется. Трещины можно замаскировать небольшим количеством смеси, из которой и был создан слой. Дополнительная полировка места, где был изъян, сделает его практически незаметным.
Простота обслуживания. Изделия из этого материала легко мыть, так как поверхность лишена пор, и грязь в нее не забивается.
Сравнительно небольшой вес, благодаря чему снижаются расходы на транспортировку и монтаж.
Разнообразная цветовая гамма.
Не выгорает на солнце, поэтому может использоваться во внешней отделке.
Гигиеничность.
Изделия из камня приятны на ощупь.
Материал не токсичен и не обладает запахом.
Отличная влагостойкость позволяет изготавливать из камня сантехнические изделия, например, раковины.
Невосприимчивость к гниению и плесени.
Высокая износоустойчивость.
Стойкость к перепаду температур.

Жидкий камень под воздействием высокой температуры становится только тверже, чем выгодно отличается от акрилового. Поэтому если на каменную столешницу поставить горячую сковородку, то она не расплавится, а может лишь немного изменить цвет.

Изготовление столешницы с покрытием жидким камнем

Столешницы наиболее часто поддаются отделке искусственным камнем обратным способом. Поэтапно этот процесс выглядит так:

Вырезают две заготовки нужной формы. В качестве материала обычно служит лист МДФ.
Склеивают детали между собой.
Делают вырезы на деталях, если это предусмотрено по эскизу.
Склеенную деталь устанавливают на столе и делают кромку по контуру из полосок фанеры, пластика или ДСП. Материал крепится на термоклей при помощи пистолета.
Извлекают деталь из формы и фрезеруют по кромке, убрав несколько миллиметров по контуру.
Обрабатывают поверхность формы ваксой. Дают ей высохнуть в течение 10-15 минут.
Наносят при помощи распылителя смесь из гелькоута и наполнителя.
Полимеризация происходит в течение 30-45 минут.
Армируют форму стеклотканью.
Заготовку грунтуют смесью известкового шпата и смолы. Цвет грунта должен совпадать с оттенком наполнителя, для этого в него добавляют пигментные пасты.
В подготовленную форму выкладывают изделие из ДСП или МДФ, сверху ставят грузы на 1-1,5 часа. Это необходимо для того, чтобы вышел лишний воздух.
Снимают грузы, очищают изделие от остатков грунта и вновь ним же заливают.
Дожидаются, пока состав полимеризируется, и затем снова очищают поверхность заготовки.
Готовое изделие шлифуют, поддают фрезеровке и полировке.

Если планируется изготовить очень крупное изделие, например, большую столешницу, то придется отлить несколько деталей из жидкого камня и затем произвести их склеивание бесшовным способом.

Что нужно, чтобы наладить производство?

Изучить производство жидкого камня можно за несколько дней, но кроме знаний нужны ресурсы – помещение, оборудование, инструмент и материалы. Для этого необходим стартовый капитал не менее 650 тысяч рублей. Следует учесть расходы на аренду помещения, покупку оборудования и расходных материалов, транспорт, а также на рекламу.

Продумывая маркетинговый план будущего бизнеса, нужно позаботиться о рынках сбыта продукции. В качестве клиентов можно рассмотреть:

владельцев загородных домов;
рестораны, кафе, бары, ночные клубы;
производителей мебели для кухонь и ванных комнат;
салоны элитной сантехники.

Требования к помещению, в котором будет проходить производство жидкого камня следующие:

Оно должно состоять из двух комнат, одна – для заливки материала в формы или напыления, а вторая – для окончательной полировки и шлифовки.
Обязательно освещение, отопление и вентиляция.
Комната должна хорошо проветриваться в виду того, что при производстве выполняется шлифовка и распыление химических веществ.
Оптимальная температура в рабочем цеху – в пределах 20-23°С. Не допускается падение температуры ниже 18°С.
Площадь двух цехов должна составлять не менее 40 м2.
Необходима электрическая сеть с напряжением не менее 220-380 В.

Для производства изделий по технологии искусственного камня придется обзавестись инструментами и оборудованием:

рабочий стол;
компрессор;
орбитальная шлифовальная машина;
лобзик;
дрель;
дрель-миксер;
шуруповерт;
пистолет для напыления гелькоута;
клеевой термопистолет;
фрезер ручной.

Следует также закупить материалы, из которых будет изготавливаться смесь для искусственного камня:

ДСП или МДФ;
смола общего назначения;
гелькоут – смесь эпоксидной смолы с красителем;
пигментные пасты разных оттенков;
кальцит;
парафин;
наполнители;
отвердители;
ацетон;
пластилин;
стеклоткань.

На практике выходит, что производство жидкого камня полностью окупается уже через 6 месяцев. Но это что касается затрат на оборудование и сырье. Однако если предприниматель не планирует самостоятельно производить материалы для искусственного камня, а будет закупать готовые, то срок может сократиться до 2-3 месяцев. Учитывая то, что бизнес по производству жидкого камня в нашей стране еще недостаточно развит, можно быстро добиться не только полной окупаемости, но и хорошей прибыли.

Жидкий камень своими руками сделать довольно просто. Он представляет собой современный отделочный материал, который изготавливается по технологии, позволяющей добиться имитации полученных изделий с внешним видом природного камня. Такое название объясняется тем, что готовый продукт является результатом полимеризации многокомпонентного жидкого состава на основе полиэфирных смол. Полученные материалы используются в разных областях, это могут быть отделочные работы, облицовка фасадов, а также изготовление сантехники. В итоге удается получить следующие изделия: скульптуры; декоративные фонтаны; ступени; столешницы; ванны. Используется жидкий камень, своими руками который вы можете изготовить, и для отделки помещений разного назначения. Изделия получаются дешевыми, но очень прочными и пластичными, что порой необходимо. Это верно при облицовке поверхностей с неправильной конфигурацией. Производство можно превратить в прибыльный бизнес.
Изготовление столешницы из жидкого камня

Прежде чем приступать к изготовлению жидкого камня для столешницы, необходимо выполнить форму. Поверхность в итоге должна получиться максимально ровной, поэтому основание следует сделать прочным. Это обусловлено тем, что раствор не должен продавить своим весом материал. Для этого можно использовать листы ДСП, которые устанавливаются на стойки или козлы. Поверхность основания нужно чем-то накрыть, чтобы после застывания отделить столешницу от ДСП. Отличным решением станет применение полимерной плёнки. Цельный лист устанавливается на несколько козлов, только после можно приступать к изготовлению формы. Ее можно выполнить для нескольких столешниц. Следующим шагом станет приготовление жидкого камня для столешницы. Для этого можно использовать цементно-песчаную основу, к которой добавляются дополнительные ингредиенты. Это могут быть наполнители в виде песка, а также смолы и мраморной крошки. Предпоследний компонент выступает связующим.

Обзор дополнительных свойств жидкого камня

Полиэфирная смола обычно входит в состав жидкого камня, который представляет собой полимерную композицию. Она является пластмассовой квинтэссенцией. Разные наполнители и составляющие придают этому материалу особые свойства. Стандартные цвета насчитывают около 120 единиц. При необходимости материалу можно придать практически любой цвет, который будет оставаться неизменным в течение длительного времени. Если добавить к ингредиентам полиэфирную смолу, то поверхность после полимеризации не будет требовать практически никакого ухода, достаточно будет протирать ее мягкой ветошью, смоченной в мыльном растворе. В большинстве случаев такая облицовка используется при облагораживании интерьеров, а также при изготовлении предметов мебели. Покрытие является полимерным, оно имитирует цвет и фактуру натурального материала, который, в отличие от природного, является более пластичным и тёплым.

Из него получаются превосходные столешницы и подоконники, которые могут быть выполнены в имитации бетонной или кирпичной стены. Камень не выгорает на солнце и обладает повышенным сопротивлением износу. Им отделывают стены возле моек, то есть просто используют взамен обычной плитки. Несмотря на то что такая отделка напоминает гранит, она отличается более доступной стоимостью и меньшей массой. Изделия экологически безопасны, они устойчивы к механическим воздействиям и перепадам температур, не подвергаются коррозии и не покрываются царапинами при интенсивной эксплуатации. В структуре не образуются среды, которые были бы подходящими для возникновения патогенных микроорганизмов. В пласт до полного затвердевания смеси часто добавляются древесные, металлические и стеклянные компоненты. В качестве одного из принципиальных свойств этого материала выступает его дешевизна.

Методы изготовления жидкого гранита
Жидкий гранит может быть выполнен по одной из двух технологий. Первая предусматривает использование методов литья, тогда как вторая предполагает метод напыления. При литье готовая смесь заливается по формам и оставляется до полного высыхания, а затем изделия извлекаются, а на следующем этапе осуществляется их обработка. Жидкий гранит может быть изготовлен ещё и по методу напыления. В этом случае используется технология распыления на поверхность жидкого камня, толщина слоя не превышает несколько миллиметров. В свою очередь, метод опыления подразделяется еще на два вида: прямое напыление; обратное напыление. Первый способ выглядит следующим образом: на заготовку наносится грунт, а после оставляется до момента высыхания. Затем методом распыления на основание наносится слой жидкого камня, осуществляется его шлифовка и полировка, но только после высыхания. Производство жидкого камня может быть выражено в методе обратного напыления. Он используется, если заготовка не является частью предмета мебели. Изделия укладываются на формовочную поверхность из стекла или ДСП, контуры обводятся, а после устанавливается бортик из пластика или ДСП. На поверхность наносится слой антиадгезива, а затем распыляется жидкий камень. После его частичного затвердевания распыляется грунт, чтобы слой камня не просвечивал. В итоге удается получить форму, куда заливается полиэфирная смола. После полимеризации изделия извлекаются.

Производство жидкого гранита

Технология изготовления жидкого гранита предусматривает соблюдение некоторых правил. Первое из них говорит о том, что помещение для производства должно состоять из двух комнат. Первая требуется для литья, тогда как вторая - для шлифовки полученного изделия. Температура поддерживается на уровне 24 °C, обязательна вентиляция. Производство жидкого камня начинается с обезжиривания поверхности, с неё удаляют пыль и грязь. Перед покрытием основание промывается водой и хорошо просушивается. Все повреждения и трещины должны быть отремонтированы. На следующем этапе подготавливается смесь из прозрачного гелькоута с гранулами. Использовать при этом нужно соотношение 2 к 1. Первый ингредиент представляет собой полимерную смолу. Перед напылением добавляется отвердитель. Полученный состав наносится на основание. Для этого можно использовать один из двух способов, которые были описаны выше. Поверхность нового изделия должна быть отшлифована и отполирована.

Изготовление жидкого мрамора

Если вы хотите изготовить жидкий камень своими руками, то можете попытаться сделать мрамор. Он пользуется большой популярностью, что особенно касается литиевой его разновидности. Она представляет собой композитный материал, в основе которого лежит полиэфирная смола. Дополнительным ингредиентом выступает минеральный наполнитель. Впрочем, им может быть кварцевый песок или крошка из мрамора. В зависимости от того, какие наполнители будут выбраны, мрамор может быть получен в имитации следующих разновидностей камней: оникс; малахит; гранит; яшма; натуральный мрамор. Изготавливая жидкий камень своими руками, вы должны знать о нём некоторые особенности. Среди прочих следует выделить то, что материал можно использовать для отделки, а представляет он собой лёгкий, экологичный и гибкий материал с акриловыми полимерами и крошкой из мрамора. Такие изделия можно разрезать даже ножницами или ножом, а также наклеивать на стены вместо обоев.

Дополнительная область использования
Материал имеет идеально ровную бесшовную поверхность, поэтому его можно использовать для облицовки сооружений неправильной формы, а именно: сферических предметов; колонн; арок. Перед тем как сделать жидкий камень, необходимо подготовить соответствующее оборудование: заливочные формы; миксер; распылитель; кисти.

Информация о формах
Заливочные формы еще называются матрицами, а вот распылитель понадобится для гелькоута. Для размешивания состава необходимо запастись миксером, тогда как смазывать формы предстоит кистями. Формы для мрамора выполняются на основе полиуретановой резины. Матрица отличается прочностью и отсутствием склонности к деформациям, поэтому стоит дорого, однако ее цена окупается, ведь производство обладает высокой рентабельностью.

Состав материала
Если вы затеяли изготовление жидкого камня, то необходимо придерживаться пропорций. Для этого смешивают полиэфирную или акриловую смолу с мраморной крошкой, используя для этого соотношение 4 к 1. В качестве связующего ингредиента можно использовать цементный либо известковый раствор или строительный гипс. Однако наиболее часто применяются смолы, так как они обеспечивают высокую прочность.

Полиэфирные смолы: производство и работа с ним

За последние годы полиэфирные смолы обрели большую популярность. Прежде всего, они востребованы как ведущие компоненты во время производства стеклопластиков, прочных и лёгких конструкционных материалов. Изготовление смол: первый этап С чего начинается производство полиэфирных смол?

Данный процесс начинается с перегонки нефти — во время этого выделяются различные вещества: бензол, этилен и пропилен. Они необходимы для получения антигидридов, многоосновных кислот, гликоли. После совместной варки все эти составляющие создают так называемую базовую смолу, которую на определённой стадии нужно разбавлять стиролом. Последнее вещество, к примеру, может составлять 50% от готовой продукции. В рамках этого этапа также допускается продажа уже готовой смолы, но стадия производства ещё не является оконченной: не следует забывать о насыщении разными добавками. Именно благодаря таким составляющим готовая смола обретает свои уникальные свойства. Состав смеси может меняться производителем — тут многое зависит от того, где конкретно будут применять полиэфирную смолу. Специалисты подбирают самые оптимальные комбинации, результатом такой работы будут вещества с совершенно разными свойствами.

Производство смол: второй этап

Важно, чтобы готовая смесь была твёрдой — обычно ждут, когда процесс полимеризации дойдёт до конца. Если он прервался, а материал оказался в продаже — он полимеризован только отчасти. Если с ним ничего не делать, полимеризация продолжится, вещество обязательно затвердеет. В силу этих причин срок хранения смолы весьма ограничен: чем старее материал, тем хуже его конечные свойства. Полимеризация также может быть замедлена — для этого используют холодильники, там твердение не происходит. Чтобы стадия производства завершилась, и получилась готовая продукция, к смоле также необходимо добавить два важных вещества: катализатор и активатор. Каждое из них выполняет свою функцию: в смеси начинается теплообразование, которое способствует процессу полимеризации. То есть источник тепла извне не требуется — всё происходит без него. Ход процесса полимеризации регулируют — контролируют пропорции компонентов. Так как из-за контакта между катализатором и активатором может получиться взрывоопасная смесь, последний принято вводить в смолу исключительно в рамках производства, перед использованием добавляется катализатор, его обычно поставляют отдельно. Лишь когда процесс полимеризации будет полностью окончен, вещество затвердеет, можно сделать вывод о том, что производство полиэфирных смол закончено.

Исходные смолы
Что собой представляет данный материал в исходном состоянии? Это медоподобная, вязкая жидкость, цвет которой может варьироваться от тёмно-коричневого до светло-жёлтого. Когда вводят некоторое количество отвердителей, полиэфирная смола сначала слегка густеет, потом обретает студнеобразное состояние. Чуть позже консистенция напоминает резину, потом — вещество твердеет (становится неплавким, нерастворимым). Такой процесс принято называть отверждением, так как он происходит за несколько часов при обычной температуре. Когда смола в твёрдом состоянии, она напоминает жёсткий прочный материал, который легко окрасить в самые разные цвета. Как правило, его используют в комбинации со стеклотканями (полиэфирными стеклопластиками), он выполняет функцию конструкционного элемента для изготовления различных изделий — такова полиэфирная смола.
Инструкция при работе с подобными смесями очень важна. Необходимо соблюдать каждый её пункт.

Основные достоинства

Полиэфирные смолы в отверждённом состоянии являются замечательными конструкционными материалами. Для них характерны твёрдость, высокая прочность, прекрасные диэлектрические свойства, износостойкость, химическая стойкость. Не стоит забывать о том, что в процессе эксплуатации изделия из полиэфирной смолы безопасны с экологической точки зрения. Определённые механические качества смесей, которые используются совместно со стеклотканями, по своим показателям напоминают параметры конструкционной стали (в некоторых случаях даже превышают их). Технология изготовления дешева, проста, безопасна, поскольку вещество отверждается при обычной комнатной температуре, не требуется даже приложение давления. Выделения летучих и иных побочных продуктов не происходит, наблюдается разве что небольшая усадка. Таким образом, чтобы изготовить изделие, не нужны дорогостоящие громоздкие установки, нет необходимости и в тепловой энергии, благодаря чему предприятия быстро осваивают как крупнотоннажное, так и малотоннажное производство продукции. Не стоит забывать о низкой стоимости полиэфирных смол — этот показатель в два раза ниже, чем у эпоксидных аналогов.

Рост производства Нельзя обойти вниманием тот факт, что на данный момент производство ненасыщенной полиэфирной смолы набирает обороты с каждым годом — это касается не только нашей страны, но и общих зарубежных тенденций. Если верить мнению специалистов, такая ситуация обязательно сохранится в обозримом будущем.

Недостатки смол Разумеется, полиэфирные смолы также обладают некоторыми недостатками, как и любые другие материалы. К примеру, во время производства используется стирол как растворитель. Он огнеопасен, является весьма токсичным. На данный момент уже созданы такие марки, которые не имеют в своём составе стирола. Ещё один явный недостаток: горючесть. Немодифицированные ненасыщенные полиэфирные смолы горят точно так же, как твёрдые породы деревьев. Данную проблему решают: в состав вещества вводятся порошковые наполнители (низкомолекулярные органические соединения с содержанием фтора и хлора, трехокиси сурьмы), иногда используют химическое модифицирование — вводят тетрахлорфталевую, хлорэндиковую кислоты, некоторые многомеры: винилхлорацетат, хлорстирол, другие соединения, которые содержат хлор. Состав смол Если рассматривать состав полиэфирных ненасыщенных смол, здесь можно отметить многокомпонентную смесь химических элементов разной природы — каждый из них выполняет определённые задачи.

Главными компонентами являются полиэфирные смолы, они выполняют разные функции. К примеру, полиэфир — это главный компонент. Он является продуктом реакции поликонденсации многоатомных спиртов, которые взаимодействуют с ангидридами или многоосновными кислотами. Если говорить о многоатомных спиртах, то здесь востребованы диэтиленгликоль, этиленгликоль, глицерин, пропиленгликоль, дипропиленгликоль. В качестве ангидридов применяют адипиновую, фумаровую кислоты, фталевый и малеиновый ангидриды. Литьё полиэфирной смолы вряд ли было бы возможным, если бы полиэфир в состоянии готовности для переработки обладал невысокой молекулярной массой (около 2000).

В процессе формования изделий он превращается в полимер, обладающий трехмерной сетчатой структурой, высокой молекулярной массой (после того, как вводят инициаторы отверждения). Именно такая структура обеспечивает химическую стойкость, высокую прочность материала. Растворитель-мономер Ещё один обязательный компонент — мономер-растворитель. При этом растворитель выполняет двоякую функцию. В первом случае он требуется для того, чтобы снизить вязкость смолы до уровня, который требуется для переработки (поскольку полиэфир сам по себе слишком густой). С другой стороны, мономер принимает активное участие в процессе сополимеризации с полиэфиром, за счёт чего обеспечиваются оптимальная скорость полимеризации и высокая глубина отверждения материала (если рассматривать полиэфиры отдельно, их отверждение происходит достаточно медленно). Гидроперекись — тот самый компонент, который требуется для перевода в твёрдое состояние из жидкого — только так все свои качества обретает полиэфирная смола. Применение катализатора также обязательно при работе с полиэфирными ненасыщенными смолами.

Ускоритель
Этот ингредиент могут вводить в состав полиэфиров как во время изготовления, так и тогда, когда происходит переработка (до ввода инициатора). Для отверждения полимеров самыми оптимальными ускорителями можно назвать кобальтовые соли (октоат кобальта, нафтенат). Полимеризацию нужно не только ускорять, но также активировать, хотя в некоторых случаях её замедляют. Секрет в том, что если не использовать ускорители и инициаторы, в готовом веществе будут самостоятельно образовываться свободные радикалы, за счёт чего полимеризация будет происходить преждевременно — прямо при хранении. Чтобы предотвратить такое явление, не обойтись без замедлителя (ингибитора) отверждения. Принцип действия ингибитора Механизм действия этой составляющей такой: она взаимодействует со свободными радикалами, которые периодически возникают, в результате происходит образование малоактивных радикалов или же соединений, которые вовсе не имеют радикальной природы. Функцию ингибиторов обычно выполняют такие вещества: хиноны, трикрезол, фенон, некоторые из органических кислот. В состав полиэфиров вводят ингибиторы в малых количествах во время изготовления.

Другие добавки
Компоненты, которые описаны выше, — основные, именно благодаря им возможна работа с полиэфирной смолой как со связующим. Однако, как показывает практика, в процессе формования изделий достаточно большое количество добавок вводят в полиэфиры, которые, в свою очередь, несут самые разные функции, модифицируют свойства исходного вещества. Среди таких компонентов можно отметить порошковые наполнители — их вводят специально, чтобы снизить усадку, удешевить материал, увеличить огнестойкость. Следует также отметить стеклоткани (армирующие наполнители), применение которых обусловлено повышением механических свойств. Существуют и другие добавки: стабилизаторы, пластификаторы, красители и проч. Стекломаты Как по толщине, так по структуре стекловолокно может быть разным.

Стекломаты — стекловолокна, которые рубят мелкими кусками, длина их варьируется в пределах 12-50 мм. Элементы между собой склеивают при помощи другого временного связующего, в качестве которого обычно выступает порошок или эмульсия. Смола эпоксидная полиэфирная используется для изготовления стекломатов, которые состоят из волокон, расположенных хаотично, стеклоткань же своим внешним видом напоминает обыкновенную ткань. Чтобы добиться максимально возможного упрочнения, следует использовать разные марки стеклоткани. Вообще, стекломаты имеют меньшую прочность, зато их гораздо легче обрабатывать. Если сравнивать со стеклотканью, то этот материал лучше повторяет форму матрицы. Поскольку волокна достаточно короткие, имеют хаотичную ориентацию, мат едва ли может похвастаться большой прочностью. Однако его можно очень легко пропитать смолой, поскольку он мягок, при этом рыхл и толст, чем-то напоминает губку.

Материал действительно мягкий, формованию поддаётся без проблем. Ламинат, к примеру, который делают из таких матов, отличается замечательными механическими свойствами, обладает высокой сопротивляемостью против атмосферных условий (даже в рамках длительного периода). Где используют стекломаты Мат находит себе применение в сфере контактного формования, чтобы можно было производить товары сложных форм.

Изделия, выполненные из такого материала, применяют в самых разных областях: в сфере судостроительной промышленности (строительство каноэ, лодок, яхт, рыборезки, разных внутренних сооружений и проч.); стекломат и полиэфирная смола задействованы на автомобильном производстве (различные детали машин, цилиндры, фургоны, диффузоры, цистерны, информационные панели, корпуса и др.); в строительной индустрии (определённые элементы деревянных изделий, возведение автобусных остановок, разделительные перегородки и т. д.). У стекломатов бывает разная плотность, как и толщина. Разделяют материал по весу одного квадратного метра, измеряют который в граммах. Встречается достаточно тонкий материал, практически воздушный (стекловуаль), также существует толстый, практически как одеяло (используют для того, чтобы изделие обрело нужную толщину, получило требуемую прочность).
- Читайте подробнее на FB.ru.